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    受金融危機(jī)影響，我公司生產(chǎn)經(jīng)營受到了強(qiáng)烈沖擊。面對沖擊，企業(yè)積極應(yīng)對，堅定信心，苦練內(nèi)功，在企業(yè)內(nèi)部大力開展產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整、節(jié)能降耗工作，尋求新的經(jīng)濟(jì)增長點。根據(jù)企業(yè)多年發(fā)展的特點，已基本形成了化肥、精細(xì)化工、塑料編織制品、機(jī)械、建筑等煤化工為主的多元化工業(yè)體系。特別是近幾年來，成功與晉煤集團(tuán)、阜南新天化工合資合作，并全資收購界首化肥廠等，隨著規(guī)模的不斷擴(kuò)大，使企業(yè)的抗風(fēng)險能力不斷增強(qiáng)，一批重點技術(shù)改造項目也隨之實施,為企業(yè)的發(fā)展創(chuàng)造了廣闊的空間。與此同時，一支具有較高管理水平和技術(shù)技能的干部、員工隊伍茁壯成長，企業(yè)的管理、工藝技術(shù)和裝備水平有了較大提高，加之今年剛剛新上的年產(chǎn)30萬噸尿素產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目的實施。企業(yè)已基本形成化工產(chǎn)業(yè)規(guī)模。盡管昊源集團(tuán)正在大踏步向前發(fā)展，但距阜陽200萬噸尿素基地項目的目標(biāo)還有一定的距離。應(yīng)該看到，隨著全球金融危機(jī)余震不斷沖擊，全球經(jīng)濟(jì)復(fù)蘇還需要以年為單位計算，精細(xì)化工產(chǎn)品的春天還需等待。在這樣的背景下，我們控制不了市場，只有自己控制自己，那就是“節(jié)約、節(jié)約、再節(jié)約，成本、成本、再成本”。同時在挑戰(zhàn)和機(jī)遇面前，我們要緊緊抓住這個千載難逢的發(fā)展機(jī)遇，加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整。
    降低產(chǎn)品成本是企業(yè)立足市場的制勝法寶?！肮?jié)約、節(jié)約、再節(jié)約，成本、成本、再成本”這句話凝結(jié)了對市場的深度透析和理解，在前幾年公司黨委書記、董事長饒金鐸同志在公司內(nèi)部提出“節(jié)約一分錢比掙一分錢易”的節(jié)約理念。通過幾年的管理和規(guī)范，已初步形成了一種節(jié)約風(fēng)氣，如工作中一張紙正面用過反面還要用；一支水筆用完，換過筆蕊繼續(xù)用；同時招待費用、車輛維修費用、開展活動費用等非生產(chǎn)性開支降到了最低標(biāo)準(zhǔn)，在生產(chǎn)中大力開展小改小革、節(jié)能降耗、修舊利廢等勞動競賽活動，一個廢棄的伐門經(jīng)過打磨維修可以重新利用，一截鋼管經(jīng)過翻新可以重新利用等。節(jié)約在昊源已形成一種習(xí)慣，貫徹于工作中的每一個環(huán)節(jié)。但是，目前受金融危機(jī)影響，我們更應(yīng)該繼續(xù)做好這項工作，除了繼承和發(fā)揚以前的節(jié)約傳統(tǒng)。更重要的是全員參與做好降低煤耗、電耗、汽耗等各項指標(biāo),同時將“三廢”(廢水、廢氣、廢物)實現(xiàn)循環(huán)利用,加快產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整,這是當(dāng)前企業(yè)新一輪發(fā)展的新理念之一。
    昊源集團(tuán)是高能耗化工企業(yè)，特別煤、電、汽三大消耗指標(biāo)，是產(chǎn)品成本的主要組成部分。降低“三大”指標(biāo)對化工企業(yè)來說尤為重要。為降低這三大消耗指標(biāo)，公司生產(chǎn)系統(tǒng)采增上了無動力氨回收、閃蒸汽損氫和尿素等廢水解裝置，同時對嗎啉裝置和精甲醇裝置部分換熱設(shè)備進(jìn)行改造等多項措施，有效的降低了產(chǎn)品成本，節(jié)約了資源。
    降低原料及燃料煤消耗。降低原料煤的消耗是解決產(chǎn)品成本主要因素，為此，公司生產(chǎn)系統(tǒng)在提高單爐發(fā)氣量上做文章，在現(xiàn)有以“煤頭”造氣設(shè)備為線路的基礎(chǔ)上，強(qiáng)化工藝管理、優(yōu)化造氣工藝、拓寬原料線路，同時將煤沫加工成煤球進(jìn)行摻燒，從而降低了噸氨消耗原料煤指標(biāo)，使?fàn)t渣殘?zhí)家步抵?8%以下；其次是對循環(huán)硫化床鍋爐進(jìn)行技術(shù)改造，經(jīng)過改造的循環(huán)硫化床鍋爐不但可以摻燒造氣爐渣，提高造氣爐渣綜合利用率，也使硫化床鍋爐殘?zhí)己拷抵?%以下，同時加強(qiáng)對鍋爐運行工況管理。及時平衡、調(diào)節(jié)蒸汽系統(tǒng)負(fù)荷，將煙煤消耗降低到最低限度。
    降低電耗。我公司大部分用電是外購電，小部分是利用余熱發(fā)電，為降低電耗。采取了五項具體措施：一是對運行設(shè)備進(jìn)行24小時定時電流檢測，計算設(shè)備出力率。做到合理開機(jī)，減少開停次數(shù)。及時停下附機(jī)泵；二是對于輕載出力率底的設(shè)備進(jìn)行及時檢修或調(diào)配更換，杜絕“大馬拉小車”現(xiàn)象；三是淘汰高能耗低效率電機(jī)，對設(shè)備進(jìn)行革新，采用變頻技術(shù)；四是對舊電纜、舊電機(jī)等進(jìn)行維修利用；五是對部分崗位配電增置功率補(bǔ)償設(shè)施，提高功率因數(shù)，大大降低能耗，同時合理調(diào)節(jié)在用發(fā)電機(jī)組功率因數(shù)進(jìn)行網(wǎng)內(nèi)功率補(bǔ)償，提高有用功率。通過以上措施，電耗明顯降低。
降汽耗。在生產(chǎn)系統(tǒng)，平衡、協(xié)調(diào)好整體生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。蒸汽是生產(chǎn)中重要的一個環(huán)節(jié)，為降低汽耗，發(fā)揮生產(chǎn)裝置最佳水平，提高單產(chǎn)量，對生產(chǎn)系統(tǒng)用汽工段進(jìn)行了小改小革。尿素工段蒸發(fā)造粒循環(huán)管線吹堵用高壓蒸汽改用保溫蒸汽吹堵，利用多余的低壓蒸汽，減少高壓蒸汽用量，兩套尿素裝置每天約節(jié)約蒸汽兩噸以上，尿素蒸發(fā)工段沖洗蒸發(fā)器由原來用蒸汽冷凝液改為二表液沖洗，從而減少對系統(tǒng)加水量以降低蒸汽消耗；其次是化公工段3#脫氨塔增加一臺30平方米3.6L換熱器，3#合成增上兩臺換熱器來降低蒸汽消耗；鍋爐工段做好生產(chǎn)軟水平衡操作，充分利用熱能，減少熱水浪費，從而達(dá)到降低鍋爐降氧器自用汽量。同時提高汽機(jī)操作人員的業(yè)務(wù)水平，穩(wěn)定汽機(jī)進(jìn)汽參數(shù)在規(guī)定范圍內(nèi)，有效降低汽機(jī)發(fā)電消耗。同時投資對熱力管道進(jìn)行有效保汶，減少熱損，通過以上綜合措施的實施，大大降低了“三大”消耗指標(biāo)。
    同時，近年來，企業(yè)還以“三廢”治理和副產(chǎn)品的綜合利用為突破口，利用不同產(chǎn)品間共生耦合關(guān)系，不斷加強(qiáng)技術(shù)創(chuàng)新和工藝改進(jìn)，對生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢棄物進(jìn)行綜合循環(huán)利用。降低產(chǎn)品成本已初步顯出成效。
    一、是將生產(chǎn)上游排放的“廢物”或副產(chǎn)品轉(zhuǎn)變?yōu)橄掠蔚脑?。如對鍋爐和造氣爐的廢渣利用，我公司是以尿素為主要產(chǎn)品的企業(yè)，生產(chǎn)原料主要為煙煤、無煙煤。隨著生產(chǎn)能力的擴(kuò)大工業(yè)廢渣相應(yīng)增加，全年工業(yè)廢渣排出近五十萬噸(其中，造氣爐渣三十萬噸、鍋爐爐渣二十萬噸、粉煤十萬噸)。在這些工業(yè)廢渣中，仍殘留部分炭渣，平均低發(fā)熱值約(2500-3000Kcal/kg)10450-12540kj/kg。如不采取技術(shù)措施加以回收利用,相當(dāng)于每年浪費煤炭37萬噸(Qydw=20064kj/kg)。根據(jù)實際情況公司對原鍋爐進(jìn)行改改造，同時為了“吃干榨凈”兩渣，又建了2套全燃渣循環(huán)流化床鍋爐，該爐以造氣爐渣為原料，年消耗爐渣10多萬噸，基本上可將全公司造氣爐渣“吃 ”，少部分進(jìn)行銷售或用于新建項目的場地平整，修建道路等。通過廢渣回收利用，年節(jié)約標(biāo)煤20萬噸，年創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益5000萬元，使企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)成本明顯下降，增強(qiáng)了企業(yè)的競爭力。在環(huán)境保護(hù)方面，均采用了電除塵技術(shù)。鍋爐煙塵排放濃度自721mg/m3降到了35mg/m3，SO2的排放濃度自271mg/m3降到了18mg/m3。廢渣得到了有效的良性循環(huán)利用，既保護(hù)了環(huán)境又產(chǎn)生了良好的企業(yè)效益。
    二、是將產(chǎn)業(yè)鏈下游的“廢物”或副產(chǎn)品通過加工處理轉(zhuǎn)變?yōu)樯嫌蔚脑?。在尿素和甲醇生產(chǎn)過程中均產(chǎn)生大量廢液。以前處理這些廢液不僅投入了大量資金，而且容易造成環(huán)保事故。公司為此大傷腦筋。2007年5月，公司投資225萬元上馬一套尿素解析廢水、甲醇?xì)堃禾幚砘厥昭b置。該裝置每小時處理甲醇?xì)堃?、解析廢水50m3，回收100度的熱水供造氣爐及吹風(fēng)氣低壓鍋爐使用，有效的緩解產(chǎn)量上升而引發(fā)的用水不足難題。自該項目投運后，大幅度減少了污水進(jìn)處理器的水量，直接降低了運轉(zhuǎn)成本，年節(jié)約資金35.7萬元。通過企業(yè)內(nèi)各工藝之間的物料循環(huán)，在每個環(huán)節(jié)內(nèi)部和環(huán)節(jié)之間形成了封閉式的回路。
    三、是采用新技術(shù)對各化工工段進(jìn)行綜合治理，為了降成本，實現(xiàn)廢物綜合利用及環(huán)保達(dá)標(biāo)排放，先后建成投運28套冷卻水閉路循環(huán)水裝置和投資2000多萬元新建的雙曲線涼水塔，投資1500萬元的兩套靜電除塵裝置，嗎啉尾氣鍋爐2套，鍋爐水膜除塵器3套，電除塵裝置2套，再生氣回收裝置2套，尿素尾氣吸收系1套等總投資6000多萬元。有效的降低了產(chǎn)品成本，有力地確保環(huán)保達(dá)標(biāo)。成為中（中國）加（加拿大）清潔示范企業(yè)，被安徽省授于“清潔文明工廠”等稱號。
昊源集團(tuán)正在從特色煤化工產(chǎn)業(yè)建設(shè)重點，努力打造阜陽200萬噸尿素基地為目標(biāo)，加快企業(yè)產(chǎn)品轉(zhuǎn)型。通過產(chǎn)業(yè)鏈的縱向延伸、橫向拓展和就地循環(huán)，進(jìn)行大力推進(jìn)小改小革和技術(shù)創(chuàng)新，努力將電耗、煤耗、汽耗降低到最低標(biāo)準(zhǔn)，最大限度降低生產(chǎn)成本，不斷做大企業(yè)規(guī)模，提升煤化工產(chǎn)業(yè)的核心競爭力。（李文平  /文）