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　　記者5月中旬在山東瑞星集團有限公司采訪時了解到，該公司采用航天爐改造的年產30萬噸合成氨、52萬噸尿素工程進展順利。而在“十二五”期間，包括瑞星公司在內，將有20家左右大中型氮肥企業(yè)進行原料技術路線改造。在原料技術路線改造過程中，粉煤加壓氣化爐、新型水煤漿氣化爐等新型氣化爐將擔當大任。
　　據了解，目前我國氮肥行業(yè)大多采用間歇式固定床煤氣化技術。該技術能耗較高、污染較重，而且對原料要求嚴格。由于采用該技術，我國氮肥煤炭消耗以無煙煤為主，占氮肥原料煤的87%。而由于無煙煤僅占我國煤炭總產量的18%，全國無煙煤供應非常緊張。隨著能源價格的大幅上漲，氮肥企業(yè)在面臨日益嚴峻的煤炭供應形勢的同時，還面臨生產成本持續(xù)上升的困境，大部分企業(yè)一直處于虧損邊緣。
　　在這種情況下，不少氮肥企業(yè)開始考慮利用新型煤氣化爐進行原料技術路線改造，特別是采用粉煤加壓氣化爐、新型水煤漿氣化爐等。據了解，與固定床煤氣化技術相比，新型煤氣化技術在節(jié)能環(huán)保方面具有優(yōu)勢。與傳統(tǒng)的常壓固定床氣化爐相比，在相同煤原料下，先進煤氣化技術可使合成氨的噸產品能耗平均降低0.22噸標準煤；在高溫達到1400℃的氣化溫度下，采用新型煤氣化爐，有機污染物將完全被分解，煤種適應范圍也大大拓寬。
　　不過，相對于常壓固定床煤氣化爐，新型氣化爐的投資還比較大。因此，國內有關機構正在研制投資更低的氣化爐。航天爐發(fā)明人、航天長征化學工程股份有限公司技術總監(jiān)盧正滔向記者介紹，他們目前正在開發(fā)1.0兆帕～1.5兆帕常壓固定層總體改造方案，對氮肥原料路線進行改造。采用該方案，從原料進煤到變換工段都不需要改造，直徑2.8米的新型氣化爐比加壓氣化爐能節(jié)省投資60%。（張興剛）